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溢料飛邊 （1）模具密封不嚴。應維修模具。 （2）冷卻速度太慢。應提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。 （3）注射量和供料過多。應適當減少。 （4）塑化時間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發泡時間的關系曲線后，合理調整注射壓力和發泡時間。 （5）料模內襯板翹曲變形。應對內襯板進行修理或更換。 （6）液壓系統漏油造成合模力不足。應維修液壓系統。 （7）銷模鉤子上的彈簧太松。應調換彈簧，增加鉤子的拉力。 （8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應適當延長第一開模時間。 2 起大泡 （1）發泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發泡劑需經三輥研，在料筒內產生磨機研磨2~4遍，將其研細后使用。 （2）捏合及造粒時加工溫度太高，發泡劑過早分解，粒子有發泡現象。應適當降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。 （3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應采用快速預塑，已塑化的熔料應一次注完，并盡量采用一機多模生產。 （4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓，使熔料內所含的發泡劑受熱分解后無預膨脹的機會。 （5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區，導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度，最好在出料口部采用節流閥式結構，封住端部出口。 （6）再生料回用比例不當。應適當減少其用量。 3 發泡倍率太大 （1）發泡劑投料量太多，致使發氣量過高。應測定發氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太多。應適當減少。 （3）起模溫度太高。應降溫出模。 （4）保壓時間太短。應保證制品完全定型后出模。 4 發泡倍率不夠 （1）發泡劑投料量太少，致使發氣量不足。應測定發氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太少。應適當增加投料量。 （3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應適當延長加工時的蒸煮發泡時間，而且第一次和第二次發泡時間間隔不能超過12小時。 （4）當制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發泡太慢。應適當縮短第一次開模時間。 （5）當制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發不出泡，應進一步縮短第一次開模時間。 5 孔徑不均 （1）發泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應對發泡劑進行研磨處理后使用。 （2）注射壓力太低或注射速度太慢會導致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度，提高注射壓力。 （3）成型溫度偏高。應適當降低。 （4）料筒內存料滯留太多。應設法通過一模多腔等方法減少存料。 （5）螺桿背壓不足。應適當提高。 6 實心凹陷 （1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度，一般要求未發泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。 （2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發泡困難。應使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統必須根據制品的形體特點合理設置。 7 澆口凹陷 （1）澆口截面尺寸太大。應適當減小。 （2）保壓時間太短，退模太快。應適當延長保壓時間。 （3）成型溫度太高或太低。應適當調整。 （4）成型機液壓系統出現故障，注射壓力不足。應維修液壓系統，提高注射壓力。 8 流料痕 （1）成型溫度太低或各加熱區域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度，以及調整各部分的加熱溫度。 （2）注射速度太慢。應適當加快。 （3）供料量不足。應適當增加供料量。 9 光澤不良 （1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹脂。 （2）打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因，排除大泡故障。 （3）成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。 （4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。 （5）模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。 （6）由于熔料在充模過程中表面的發泡劑分解發泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均 （1）色料未稱準。應精確稱重。 （2）色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。 （3）色料質量較差，色澤易變，本身著色力不強。應選用著色性能較好的色料。 （4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統，降低局部溫度。 （5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應適當縮短第一開模時間。 11 生料 （1）成型溫度不夠，塑化不良。應檢查加熱系統，提高成型溫度。 （2）原料配方配制不合理。應調整配方。 12 分層 （1）發泡劑用量太多。應適當減少。 （2）成型溫度太高。應適當降低。 （3）定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。 13 變形 （1）制品底面和頂面的發泡倍率不一致或局部發泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當，溫度必須均勻。 （2）冷卻定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。 （3）制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況，調整熔料的冷凝應力。 （4）出模時間控制不當，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應合理控制出模時間。 14 尺寸不穩定 （1）發泡限位控制不一。應嚴格控制發泡限位。 （2）單批單模生產時，或成型溫度和定性時間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 （3）模具誤差超過了發泡倍率的誤差。應修整模具，減小模具誤差。 （4）充模不均或模具用久變形。應調整模具澆注系統結構尺寸，修整模具，減小誤差。 （5）模具漏料。應修整模具。 （6）制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統，保證模具表面溫度均勻。 （7）合模力不夠。應調整拉鉤彈簧的拉力，適當增加合模力。

  其產生原因主要有：口模出料不均勻;冷卻定型時，物料冷卻不充分，后收縮量不一致;設備與其他因素。   建議從以下幾個方面來解決：   ①保證擠出機全線的同心度和水平度，在每次更換模具時都應對擠出機、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度進行校正。   ②開機前認真裝配口模，使得各部位間隙一致，若開機時發現口模出料不均，可依據型坯彎曲變形方向，對應調整口模溫度以保證口模出料均勻，如調整口模溫度無效，可適當提高物料的塑化度。   ③調節定型模的冷卻系統，加大型材承受拉伸應力一側的冷卻水量。   ④采用機械偏移中心的方法調整，即一邊生產，一邊調整定型模中間的定位螺栓，依據型材彎曲方向進行反向微量調整(采用該法時應慎重，且調整量不宜過大)。   ⑤密切關注模具的工作質量，注重模具的保養，根據實際情況隨時對模具進行維護和保養。減少pvc型材塑料制品出現彎曲變形的問題出現。